重慶鋼鐵物流運(yùn)輸部輔材車(chē)間深入開(kāi)展算賬經(jīng)營(yíng)活動(dòng)，全體員工結(jié)合工作實(shí)際，在廢鋼自循環(huán)管理、廢鋼渣面處理、渣鋼塊加工等工作中集思廣益，深挖“降本點(diǎn)”，階段性成績(jī)顯著，為降本增效貢獻(xiàn)力量。

　　一、廠內(nèi)廢鋼“不落地”，盤(pán)活廢鋼資金占用

　　輔材車(chē)間結(jié)合“廠容廠貌”活動(dòng)，認(rèn)真落實(shí)廢鋼“不落地”管理要求，及時(shí)成立廢鋼回收巡查小組，建立“天天讀”工作推進(jìn)機(jī)制，加大廠內(nèi)自循環(huán)廢鋼回收、加工力度，通過(guò)每日現(xiàn)場(chǎng)巡查，督促各單位及時(shí)清理、送交責(zé)任區(qū)域內(nèi)的一切廢鋼,做到“應(yīng)收盡收”，同時(shí)進(jìn)一步優(yōu)化各單位廢鋼堆存管理，精簡(jiǎn)廢鋼堆存點(diǎn)60個(gè)，優(yōu)化保留49個(gè)，有效規(guī)范了各單位廢鋼堆存，促使廠內(nèi)廢鋼“不落地”。截至目前，快速回收、加工全廠廢鋼8336噸，減少當(dāng)期外購(gòu)廢鋼資金支出，盤(pán)活資金2千萬(wàn)余元。

　　二、廢鋼渣面自篩分，節(jié)約委外加工費(fèi)用

　　“1噸渣面磁選加工費(fèi)130元，現(xiàn)在我們篩分利用了600來(lái)噸，就輕松節(jié)約了7萬(wàn)多?！睆U鋼班長(zhǎng)楊波說(shuō)道。

　　廢鋼渣面不能直接送至煉鋼、燒結(jié)工序使用，必須送外進(jìn)行磁選把渣面中含有的小塊廢鋼、切頭等與渣面分離后才能用于不同的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。為節(jié)約130元/噸的磁選費(fèi)用，輔材車(chē)間廢鋼班組與生態(tài)圈公司聯(lián)合攻關(guān)，利用煉鐵廢舊棒條篩制作廢鋼渣面二次篩，通過(guò)機(jī)具配合進(jìn)行有效篩分分離。截至目前，廢鋼渣面通過(guò)二次篩篩分后，篩上物直送煉鋼使用311噸，篩下物直送燒結(jié)混勻礦配料258噸。

　　三、優(yōu)化渣鋼塊加工，降低渣鋼塊成品含渣量，節(jié)約加工費(fèi)用。

　　現(xiàn)場(chǎng)渣鋼塊加工常規(guī)流程是通過(guò)落錘作業(yè)將渣砣里的不含鐵資源的廢渣去除，再用氧槍切割成符合入爐要求的小渣鋼塊。因加工場(chǎng)地狹小等因素，成品渣鋼塊帶渣較多，導(dǎo)致冶煉時(shí)煉鋼產(chǎn)生無(wú)效消耗，增加廢鋼加工費(fèi)。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀察、試驗(yàn)，首先定期將場(chǎng)內(nèi)切割尾渣清除干凈，為成品堆存場(chǎng)地提供潔凈條件，其次將大渣砣一切二氧割后，再次進(jìn)行落錘作業(yè)，盡可能地去除渣鋼塊附帶的廢渣，提升成品渣鋼塊的含鐵品位，有效降低加工費(fèi)用。通過(guò)優(yōu)化渣鋼塊落錘作業(yè)步驟強(qiáng)化出庫(kù)監(jiān)管頻次，渣鋼塊噸鋼消耗從去年11.04Kg/噸。鋼降低到目前的8.58Kg/噸.鋼，煉鋼廠較去年減少渣鋼塊消耗17572噸，節(jié)約加工費(fèi)52.6萬(wàn)元。