本報訊 近期，新鋼集團煉鐵事業部通過一系列“微創手術”，為7號燒結機注入新活力，經濟效益顯著提升。目前，燒結礦日產量提升近1000噸，固態物料消耗降低，噸礦電耗下降，月可節約電費超120萬元。綜合測算，此項改造每年可為新鋼節省生產成本2000余萬元。
在7號燒結機集中檢修期間，該事業部精準聚焦設備短板，實施了臺車滑道密封、主抽風機轉子效能提升、臺車欄板加高3項技術改造，成功消除設備頑疾，優化了燒結機產能、產品質量與能耗，實現經濟效益與生產效能雙提升。
針對7號燒結機固定滑道存在的動態漏風問題，該事業部引入了彈性密封技術，將臺車滑道與風箱固定滑道升級為復合密封結構，并安裝耐高溫彈簧鋼片與耐磨陶瓷密封裝置，實現滑道柔性貼合，有效填補機械間隙。經過改造后，煙道氧含量顯著下降，年減少無效風量達1200萬立方米，滑道區域漏風率大幅下降。應用這一技術不僅降低了主抽風機負荷，還使燒結終點溫度提升了8℃～10℃，為增產奠定堅實基礎。
主抽風機作為燒結機的關鍵設備，其能效直接影響燒結機的產量、質量及能耗。為實現節能降耗，滿足綠色生產目標，該事業部將主抽風機轉子從工頻模式改為節電效果更好的變頻模式，并采用轉子耐磨涂層技術，實現了能效飛躍。經過改造后，風機運行頻率明顯降低，負壓提升，有效風量增加，風機效率突破了92%大關，年節電量高達860萬千瓦時，相當于減少碳排放6800噸。
該事業部改造燒結機臺車欄板，將欄板高度從700毫米提升至850毫米，并采用波浪形設計，不僅縮減了邊緣漏風帶寬度，降低了返礦率，還增加了有效燒結料層厚度，提升了燒結成品率。同時，此次改造延長了欄板變形周期，配合鋪底料厚度優化，形成“高料層、薄鋪底”新工藝，減少了邊緣效應，年可減少1.2萬噸返礦量。與此同時，該改造與滑道密封形成協同效應，顯著改善了整個燒結斷面的燃燒均勻性。 （甘志鴻）
《中國冶金報》（2025年05月15日 08版八版）
