今年，為有效減少潤滑不良造成的設備故障，酒鋼技術人員首次引進國內電鏟自潤滑軸承并結合實際開展應用研究，大幅減少了電鏟滑動軸承潤滑維護次數，為西溝礦“5G+智慧礦山”建設提供了設備技術支持，為無人化礦山安全穩定運行奠定了堅實基礎。
“原電鏟滑動軸承使用通用的鋰基脂，每天需要注油1次，安裝后間隙為0.2mm—0.3mm，基本上使用1年左右就需要解體檢修、更換，平均5人耗時3天才能完成軸承更換任務。”宏興股份公司西溝礦采礦作業區設備工程師陳愷介紹說，除了需要每天注油外，為防止電鏟滑動軸承因潤滑不良造成故障，每天需要2人專門到現場潤滑維護電鏟，費時又費力。
為延長電鏟潤滑周期、有效減少潤滑不良造成的設備故障，西溝礦在認真分析礦山生產實際的基礎上，決定引進自動化程度更高的國內電鏟自潤滑軸承。基于WK4電鏟各軸套服役工況的異同性，技術人員認真分析自潤滑軸承的結構設計、材料選擇、潤滑與密封設計等關鍵因素，研究自潤滑軸承制造技術并在電鏟上進行工程應用試驗，及時與原軸套進行對比研究。
按照國內電鏟自潤滑軸承的引進思路和方法，技術人員在6號鏟支重輪進行了5個月15天的應用試驗，6號電鏟左側為自潤滑軸承，右側為傳統滑動軸承。試驗過程中，自潤滑軸承每14天注油一次，原滑動軸承每天注油一次；自潤滑軸承平均磨損量為0.46mm，原滑動軸承磨損量為1.52mm。試驗結果表明，自潤滑軸承壽命高于原滑動軸承，潤滑維護工作量進一步減少，自潤滑軸承更加可靠、耐用。
在改進型自潤滑軸承使用期間，每次每個軸承注油周期均大于或等于14天，軸承可延長到兩年解體檢修1次，電鏟行走系統平均10個月更換一次滑動軸承，遠程電鏟司機每兩周到現場對電鏟潤滑1次，不僅滿足了電鏟長周期維護的要求，還降低了電鏟檢修任務量和檢修安全風險，每年可節約檢修成本20余萬元。
在得出試驗分析結果后，技術人員形成了電鏟自潤滑軸承的設計和加工技術規范，建立了電鏟自潤滑軸承的精準管理和維護方法，為在礦山生產區域大范圍推廣應用電鏟自潤滑軸承提供了技術支撐。
“10月份以來，電鏟自潤滑軸承在西溝礦電鏟上得到了順暢、高效應用，標志著國內電鏟自潤滑軸承首次在酒鋼成功應用，滑動軸承潤滑周期由1天/次延長至15天/次，電鏟運轉效率大幅提高，為無人化礦山的安全穩定順行奠定了堅實基礎。”陳愷說道。（作者 李淑芳）
