走進(jìn)酒鋼檢驗(yàn)檢測(cè)中心軋鋼檢驗(yàn)作業(yè)區(qū)碳鋼薄板區(qū)域檢測(cè)實(shí)驗(yàn)室，眼前的景象顛覆了筆者對(duì)傳統(tǒng)檢驗(yàn)工作的印象：物理檢測(cè)工李陽(yáng)對(duì)著電腦屏幕，指尖輕點(diǎn)，各組數(shù)據(jù)盡收眼底。很難想象，幾年前，他還是一名穿梭于檢測(cè)設(shè)備之間，埋首于成摞紙質(zhì)記錄本中的“經(jīng)驗(yàn)主義者”。
“以前，光是記錄數(shù)據(jù)就占用了我大半的時(shí)間，用的筆芯比上學(xué)時(shí)都多！”李陽(yáng)笑著說(shuō)，“現(xiàn)在可不一樣了，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)掃描二維碼，數(shù)據(jù)自動(dòng)傳輸，機(jī)械手傳送樣本，效率高多了。”
筆者了解到，過(guò)去在這一區(qū)域，接樣、標(biāo)號(hào)、加工、分揀等工序都需要人工操作。日均100批次樣品，每個(gè)樣品需制成不同厚度、長(zhǎng)度的多個(gè)規(guī)格，涂鍍產(chǎn)品還需加工成圓片。龐大的工作量不僅耗時(shí)，人工抄錄也難免出錯(cuò)。
如今，先進(jìn)的薄板物理性能檢驗(yàn)系統(tǒng)全面上線，徹底告別了這一局面。這套系統(tǒng)集成視覺(jué)識(shí)別、激光打標(biāo)及切割、自動(dòng)加工、機(jī)器人分揀、AGV流轉(zhuǎn)等多種技術(shù)，并與LIMS系統(tǒng)有效對(duì)接，實(shí)現(xiàn)碳鋼薄板物理性能取樣、檢測(cè)和結(jié)果分析全程自動(dòng)化、智能化作業(yè)。
筆者在現(xiàn)場(chǎng)看到，揮舞著的機(jī)械臂，精準(zhǔn)地抓取樣本；激光切割機(jī)發(fā)出耀眼的光芒，快速完成切割；數(shù)控銑床飛速運(yùn)轉(zhuǎn)，加工出符合標(biāo)準(zhǔn)的形狀；AGV小車則不知疲倦地穿梭，運(yùn)送著物料……整條產(chǎn)線高速運(yùn)轉(zhuǎn)，而操作人員只需一人。
李陽(yáng)向筆者展示了一份實(shí)時(shí)生成的檢驗(yàn)報(bào)告，屈服強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度等各項(xiàng)關(guān)鍵性能指標(biāo)一目了然。“過(guò)去要幾個(gè)小時(shí)才能完成的報(bào)告，現(xiàn)在很快就能搞定！”
從經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)到數(shù)據(jù)賦能，從人工操作到智能協(xié)同，數(shù)字化浪潮不僅提升了效率，更重塑了工人的角色。李陽(yáng)深有感觸地說(shuō)，“我們現(xiàn)在更像數(shù)據(jù)分析師，機(jī)器人負(fù)責(zé)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作，而我們要做的，就是解讀異常數(shù)據(jù)背后的問(wèn)題，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并解決潛在的質(zhì)量隱患，確保每一塊鋼板都符合最高標(biāo)準(zhǔn)。”
不光是檢驗(yàn)工，計(jì)量工的角色也正在經(jīng)歷一場(chǎng)深刻的變革。在檢驗(yàn)檢測(cè)中心計(jì)量大廳，一面巨大的電子顯示屏占據(jù)了整整一面墻，實(shí)時(shí)顯示著集團(tuán)公司本部20臺(tái)汽車衡和16臺(tái)軌道衡的運(yùn)行狀態(tài)。“過(guò)去計(jì)量站點(diǎn)和現(xiàn)場(chǎng)票據(jù)打印點(diǎn)需要人員現(xiàn)場(chǎng)值守，部分汽車衡、軌道衡仍需人員遠(yuǎn)程操作，勞動(dòng)生產(chǎn)效率低下。” 計(jì)量維檢作業(yè)區(qū)作業(yè)長(zhǎng)、黨支部書(shū)記韓強(qiáng)介紹說(shuō)，“現(xiàn)在通過(guò)搭建統(tǒng)一計(jì)量管理平臺(tái)和數(shù)據(jù)中心，我們實(shí)現(xiàn)了全集團(tuán)計(jì)量資源的互聯(lián)互通，讓計(jì)量工作插上了‘智慧翅膀’。”
如今，整個(gè)汽車衡計(jì)量過(guò)程已高度自動(dòng)化：車輛駛上秤臺(tái)，車號(hào)抓拍攝像頭自動(dòng)識(shí)別車牌號(hào)碼，紅外光柵和紅外激光對(duì)車輛進(jìn)行精確定位，確保車輛無(wú)壓道情況。系統(tǒng)依據(jù)車牌號(hào)碼和重量，自動(dòng)檢索匹配計(jì)量委托，完成計(jì)量數(shù)據(jù)自動(dòng)保存，并及時(shí)生成電子磅單。整個(gè)過(guò)程耗時(shí)不到1分鐘，司機(jī)無(wú)需下車，通過(guò)手機(jī)APP即可查詢電子磅單，確認(rèn)車輛拉運(yùn)信息。與過(guò)去相比，效率至少提高了三倍。
軌道衡計(jì)量同樣實(shí)現(xiàn)了智能化。車輛上秤后，通過(guò)電子標(biāo)簽自動(dòng)采集車號(hào)，調(diào)車員只需按下現(xiàn)場(chǎng)“計(jì)量確認(rèn)”按鈕，計(jì)量系統(tǒng)便會(huì)通過(guò)激光定位再次判斷車輛位置。只有當(dāng)車輛定位信號(hào)滿足計(jì)量條件后，系統(tǒng)才會(huì)自動(dòng)保存計(jì)量數(shù)據(jù)。韓強(qiáng)解釋道：“這大大減少了調(diào)車員與計(jì)量員之間的溝通環(huán)節(jié)，提升了靜態(tài)軌道衡的計(jì)量自主性和便捷性，也避免了人為因素造成的誤差。”
“通過(guò)智能計(jì)量項(xiàng)目的實(shí)施，我們實(shí)現(xiàn)了計(jì)量磅單電子化，取消了計(jì)量站點(diǎn)現(xiàn)場(chǎng)票據(jù)打印人員。”韓強(qiáng)補(bǔ)充道，“這不僅提高了效率，更重要的是，切實(shí)解決了大部分計(jì)量站點(diǎn)位置偏遠(yuǎn)，往返途中需要跨越鐵路和躲避來(lái)往大型車輛的道路交通安全問(wèn)題，保障了員工的生命安全。”
目前，計(jì)量大廳實(shí)行四班兩倒，每班有6名工作人員，他們負(fù)責(zé)汽車衡、軌道衡計(jì)量過(guò)程監(jiān)管、數(shù)據(jù)核查及異常業(yè)務(wù)處理，每年計(jì)量105余萬(wàn)輛車、凈重5500余萬(wàn)噸進(jìn)出廠物資，還負(fù)責(zé)皮帶秤、料斗秤等130余臺(tái)廠級(jí)結(jié)算衡器計(jì)量數(shù)據(jù)的審核、發(fā)布工作。他們不再是簡(jiǎn)單的“稱重員”，而是“計(jì)量數(shù)據(jù)管理員”。（張瑾）
