爐料調整摳效益 

　　今年以來，科學優化混勻料結構成為煉鐵廠降低原料成本的最大“亮點”，技術人員根據各類含鐵原料的市場價格、資源量以及有害元素含量動態調整混勻料結構。改變過去長期依賴進口礦精粉等高價高品質的配料模式，相應提高性價比高的國內礦配礦資源。緊盯主流礦與非主流礦價差變化，以工藝標準為底線、性價排序為依據、冶金性能為前提等，在保證有害元素綜合入爐負荷不超標、不破壞高爐順行的基礎上，制定合理的配料方案。今年以來，主流和非主流進口粉配比穩定在10％左右，國內精礦配比穩定在15％左右。按照“均衡、穩定、經濟、高效”的生產組織原則，圍繞高爐長期穩定順行和年度產量目標，持續優化高爐爐料結構，追求“經濟料”與“精料”的最佳配置。通過大膽創新實踐，摸索出適合公司兩座高爐高效、低成本的生產管控模式，既保證了高爐長期穩定順行，又達到了持續降低生鐵成本的目的。 

　　優化操作強手段 

　　根據爐料優化方案，煉鐵廠技術團隊還深入生產現場，收集匯總調整爐料結構后高爐參數的變化情況，制訂高爐應急預案，定期組織討論技術攻關情況，分析、整理、總結爐況異常的案例，并修訂完善標準化作業規程，指導2座高爐日常生產，努力實現安全、高效、低成本。 

　　2號高爐在完善自身操作中提升“免疫能力”，消除爐況對爐料結構變化的不適應。針對生礦配比提高后、高爐透氣性差、氣流不穩定、爐料下降不均勻等問題，科學調整爐頂布料制度，嚴格控制布料圈數偏差，保證料面規則，煤氣流通暢。 

　　“爐料優化后造成渣量大，爐溫不容易把握，我們通過強化工長操作，優化工藝操作參數，運用爐溫趨勢管理，做到超前調劑，保持爐溫在規定范圍內波動，最大限度保證了爐溫穩定性。”2號高爐爐長介紹說。 

　　管理優化結碩果 

　　在煉鐵系統管理過程中，煉鐵廠不僅著眼于對高爐的單一管理，還放眼于整個鐵前流程的系統化管理，確保各個工序、各個崗位全都圍繞高爐生產開展工作。在日常管理中，不斷強化系統管理模式，克服內外因素，全力保障高爐穩定。要求高爐管理人員不間斷跟蹤焦炭冷強度、熱強度的取樣、制樣和檢測過程，同時到料場監督焦炭卸車、堆放情況、燒結礦性能測試、燒結杯等數據。要求爐長和生產技術人員每天到現場跟蹤燒結、球團、焦炭、塊礦的質量和數量，讓高爐生產做到提前預知、積極應對。對內本著上道工序對下一道工序負責的態度，進行跟蹤檢查，調度室通過料管組、調度組對焦化、料場的監督檢查，提前發現問題并及時溝通解決，逐步形成了對燒結、球團、高爐生產的鏈條管理控制，實現燒結、高爐操作調整的聯動性和及時性。為做到“粗糧凈吃”，將槽下篩分振篩管理納入考核體系，防止入爐料過大，給高爐爐況造成影響。同時，不定周期時間抽檢查篩分情況，保持篩眼篩料通暢確保凈料入爐，同時加強原燃料的上料流程管理和優化，確保高爐倉平衡管理。 

　　設備提升創條件 

　　生產順行要建立在設備順行的基礎上。煉鐵廠將設備管理納入到系統化體系，各車間負責各自的設備管理，分片包干負責本區域的設備點檢巡檢及維護保養，科學制定輔助系統的檢修周期，建立各種備品備件壽命周期管理臺賬，杜絕“超前”更換、超期“服役”，以減少浪費，降低設備事故率。今年以來，煉鐵廠兩座高爐定修周期延長，高爐設備故障停機率同比降低0.02％，為鐵前降本增效奠定了堅實的設備基礎。同時，在內部出鐵管理上下硬功，一方面縮短兌罐時間；另一方面狠抓耐材產品質量，及時聯系生產廠家，根據出鐵需要調整炮泥配比成分，保證高爐出凈渣鐵，減少慢風憋風現象，確保高爐出鐵時間、出鐵量和出鐵次數均勻，為高爐穩定順行創造條件。 

　　據悉，一季度，煉鐵廠2號高爐燃料同比降低15公斤/噸，煤比同比提升6公斤/噸。