接到生產任務后，該廠多次召開會議，研究生產組織方案，要求板坯從入庫到加熱、軋鋼、卷取直至打捆發貨各個環節均需嚴格按產品工藝要求及產線控制計劃執行。要求職工在生產前利用換輥點檢時間，對除鱗水壓力，精軋冷卻水投入狀態，導尺磨損情況等影響產品質量的關鍵設備進行檢查，確保其符合標準以保證產品質量。生產當日安排專人跟蹤，把控各工藝環節，并重點關注產品質量指標完成以及生產穩定性情況，以保證出現問題后能夠第一時間給予解決。

　　因產品為極限寬幅汽車外板且產品質量要求嚴格。該廠在生產中嚴格執行工藝要求，產品周期均安排在設備性能優質穩定的最優階段，并采用首次上機高速鋼軋輥，限制出爐溫度上限及在爐時間，各工藝水按要求投入等方式，嚴控工藝環節、軋制精度，精細排產，為生產順行提供了保障。

　　在生產中，鋼種H2B1-1B存在鐵皮缺陷問題，且受鋼種特性影響，鐵皮較難去除。對此，該廠通過不斷摸索，優化燒鋼工藝，確保加熱溫度均勻，保證爐內弱氧化性氣氛，優化粗軋道次，以及各除鱗水的投入方式，并更換部分除鱗水嘴等一系列工藝優化改進措施，氧化鐵皮現象得到有效控制，確保了產品質量。

　　此次生產，該廠高度重視，無論試制前動員、生產準備、現場跟蹤及后續問題分析改進均做到全員聯動、細致入微，通力協作。針對故障、質量缺陷等問題的分析，做到跟蹤及時，反應快速，措施有效得當，經后續冷軋工序反饋，產品質量、外觀均符合用戶要求，不僅有效保證了下游工序的備料質量，也為后續的批量生產提供了穩定的工藝保障。