工藝優化另辟蹊徑 

　　在2#高線生產常規規格例如φ12盤圓、φ12盤螺期間，需要投用減定徑機組，但是在減定徑機組的4架次中只需要使用到前兩架次，后兩個架次由于設計的集體傳動因素只能是白白空轉，造成不必要的電耗。對此，軋鋼廠廠領導高度重視，技術科與高線車間經過對工藝孔型及機架之間延伸率的對比、測算、模擬過鋼之后，決定將減定徑出成品的兩架次轉移到精軋機組中來，優化了生產工作，制定了軋制程序表。繼2019年12月份精軋出成品試軋φ12盤圓、2020年1月份精軋出成品試軋φ12盤螺之后，于2月19日再次空過減定徑進行生產，且試軋順利。 

　　破解瓶頸促增效 

　　初次生產之后，發現了兩項問題，一是高速區精軋機組至吐絲機之間由于無拉力作用，鋼材在經過穿水箱時波動大且容易受穿水箱水壓阻力影響堆鋼；二是在鋼材外觀不圓度尺寸在上限波動不易控制。前者影響著生產線提速增產，要想降低電耗噸鋼成本終軋速度若是達不到或接近設計45m/s，那么噸鋼電耗成本將得不到有效控制；后者影響鋼材外觀質量，如果質量得不到保證一切都將是徒勞。為此，高線車間組織生產班組技術骨干人員討論分析問題產生的原因，會上大家結合生產實際問題各抒己見，車間經過篩查最終確定了問題解決方向，在后續生產中對高速區穿水箱采用多投用降水壓的分壓方式，既防止鋼材在軋制過程中波動，又能夠將關鍵點溫度控制在工藝要求范圍內，保證生產順行的同時保證鋼材性能；在匯總統一高速區料型后，鋼材外觀尺寸也得到了明顯改觀，穩定了產品質量。 

　　據了解，此次重整旗鼓再次用精軋出成品軋制φ12盤圓時，軋制速度由最初的38m/提升到40m/s再到44m/s，生產線穩定順行，空過減定徑后速度仍能接近設計速度，標志著此次工藝優化的圓滿成功。 

　　通過初步測算，此次工藝優化的成功可以直接停用減定徑機組，每天可節約電耗成本一萬余元。  （楊少文）