2019年以來，軋鋼廠進一步厘清工作職責、理順管理思路、規范履職盡責，分解并上調集團公司下達的生產經營目標，通過在“提質、提產、降耗、增效”上持續發力，在生產過程組織、產品結構調整、工藝進步、設備提升等方面創新管理舉措，逐項、逐環節研究、破解影響效益提升的突出問題，著力打造“經濟軋鋼”“智能軋鋼”“品質軋鋼”，促使了鋼材產量、關鍵技術指標、加工費、鋼材合格率、設備故障率等不斷躍升蛻變。 

　　抓深工藝創新不動搖 

　　軋鋼廠不斷摸索，在線材軋制技術、切分軋制、鋼坯定重、熱裝率提升等方面不斷創新，突出“大工藝”引領，加速工藝成果向生產經營的轉化，實現提產降本。 

　　一是實施線材軋制技術創新。堅持將工藝技術創新作為產品結構調整、實現高效生產的新動能，對2#高線進行了孔型優化，實現了盤圓、盤螺軋制孔型共用，達到了規格快速切換的效果；為了降低電能消耗，對2#高線軋制工藝布置進行重新設計，實現了φ12螺紋鋼生產時，空過減定徑機組，由精軋直接出成品，噸鋼節約電能18kWh；二是系統性對四條軋線進行了165斷面方坯軋制工藝設計優化，并相繼成功實現了φ12螺紋鋼五切分、φ16螺紋鋼四切分、φ14螺紋鋼四切分、φ20螺紋鋼三切分、φ25螺紋鋼兩切分軋制，大幅提高了鋼材小時產量；三是針對不同規格的生產工藝，合理設計倍尺長度，以全定尺剪切為目標，科學計算制定各規格鋼材對應的最優鋼坯定重，實現了成材率、定尺率指標雙提升；四是通過切分改造、頭接尾軋制及生產組織優化，使單支鋼坯軋制周期較前期壓縮15秒，同時通過工藝調整，使兩條棒線共用相同成分鋼坯，大幅度提升熱裝率，減少氧化燒損0.3-0.5％。攻關以來高棒線熱裝率穩居75％以上，降低了二次燒損及能源消耗。 

　　抓深降本增效不松勁 

　　一是實施合金優化攻關降本。軋鋼廠通過對合金元素、關鍵點溫度、軋制速度和壓縮比等各個影響鋼材性能因素的探索研究，以及對各規格鋼材性能富余情況進行大數據分析，不斷摸索鋼材性能和合金成分的平衡點，制定了合理的合金成分下調量，使高線釩含量降低0.008％，噸鋼合金成本降低約15元；棒線12-22規格釩含量降低0.003％，噸鋼成本降低約5.6元，累計創效約200萬元。二是通過模擬運行控軋控冷工藝，不斷摸索YL82B相變機理來優化生產工藝，使鋼材質量進一步提升，成材率較前期提升8％以上，釩合金含量降低0.007％，噸鋼降本約134元，年創效約300萬元。三是通過對飛剪信號、響應時間與軋制速度之間關系的進一步摸索，實現了切損量減少約15％。為降低過程中廢，在嚴格執行料型工藝標準化，剛性換槽，優化軋制張力關系，穩定活套、吐絲機等設備運行的同時，提高備機穩定性和導衛質量，千支中廢率由1.5‰降低至1.0‰以內，保證了鋼材成材率的穩步提升。四是通過嚴把入爐鋼坯重量、細抓班中工藝檢查、嚴格控制切分軋制線差、對成品孔型加工參數進行優化、做好活套的維修、維護工作，控制好軋制張力關系等，使平均負差較前期提升0.15％-0.4％。 

　　未來，軋鋼廠將以智能化、高效化、精細化、綠色化為導向，大膽自主創新，統籌考慮產線優化和產品結構調整，加快推進高線熱機軋制降本項目，提升82B及硬線產品質量，實現30MnSi（φ10mm、φ12mm）、焊接鋼ER70S-6（φ5.5mm）、拉絲鋼Q195（φ6.5mm）和Q235（φ12mm）、MG335錨桿鋼及工業圓鋼等產品批量化生產，奮力實現“優質線材和優特棒材”的產品轉型升級規劃，提高產品競爭力，為集團、公司高質量發展、爭創行業領先再獻軋鋼力量。（張云鳳   曹喬軍）