今年以來，首鋼京唐公司煉鋼部轉(zhuǎn)爐出鋼溫度取得新突破，達到1647.4度，創(chuàng)歷史新低。

　　轉(zhuǎn)爐出鋼溫度是由整個煉鋼系統(tǒng)決定的，是衡量煉鋼廠生產(chǎn)工藝、設(shè)備管理、技術(shù)水平的重要參數(shù)。在一定范圍內(nèi)，出鋼溫度越低越有利于煉鋼操作穩(wěn)定，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量，有利于降低生產(chǎn)成本。

　　為降低出鋼溫度，煉鋼部狠抓關(guān)鍵環(huán)節(jié)、組建多個攻關(guān)團隊，采用“各個擊破”的方法，攻克了生產(chǎn)管理、技術(shù)提升、智能化改造等難關(guān)，最終取得了良好效果。

　　疫情防控和系列檢修帶來的雙重壓力，使煉鋼部的生產(chǎn)組織難度陡然倍增，尤其是在出鋼溫度等重要指標的控制方面，難度就更大了。為提高生產(chǎn)效率、降低溫降帶來的溫度損失，攻關(guān)團隊在生產(chǎn)組織、檢修施工等方面下足了功夫。

　　生產(chǎn)管控組組長胡敏說：“要想減少生產(chǎn)過程溫度損失，關(guān)鍵就在于加快生產(chǎn)節(jié)奏，減少物流時間，只有節(jié)奏快起來，溫度才能降下來。”

　　胡敏比誰都清楚這項工作的難度。系列檢修期間，他以“提高生產(chǎn)效率”為主線，牽頭組織制定了“搶生產(chǎn)保檢修”的工作方案，瞄準關(guān)鍵瓶頸問題展開了系統(tǒng)攻關(guān)。在煉鋼五座轉(zhuǎn)爐同步檢修過程中，攻關(guān)團隊通過“桌面推演”“現(xiàn)場模擬”等措施，增強檢修項目的可操作性與針對性，確保了煉鋼6路能源氣體介質(zhì)、9路水介質(zhì)按計劃停機，全力保障檢修工作的優(yōu)質(zhì)高效，更為高效化穩(wěn)定生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)。

　　煉鋼部持續(xù)加強生產(chǎn)管控，不斷優(yōu)化生產(chǎn)組織。在系列檢修期間，針對鋼水不能滿足轉(zhuǎn)爐滿負荷生產(chǎn)的問題，創(chuàng)新采用了封爐封機“1+2”的生產(chǎn)模式，封存1座轉(zhuǎn)爐、1座精煉站、1臺鑄機進行高效生產(chǎn)。

　　同時細化了轉(zhuǎn)爐的冶煉品種，大大提高了全流程生產(chǎn)效率，提前做好了鑄機與鋼包的協(xié)調(diào)工作，減少了交叉吊包影響，實現(xiàn)了品種鋼的常態(tài)化生產(chǎn)。在提高板坯液面波動合格率、提高鑄坯質(zhì)量方面，通過參數(shù)對比實現(xiàn)了鑄機氬氣吹入量的持續(xù)優(yōu)化，使得非計劃下線率降低了3%。在此基礎(chǔ)上，結(jié)合前期生產(chǎn)準備、設(shè)備強化、原輔材料測算供應(yīng)、穩(wěn)產(chǎn)試驗等，推進煉鋼廠與調(diào)度室、板坯庫、鋼軋計劃等崗位相互聯(lián)動、密切配合，提高了板坯熱裝率，有效控制了轉(zhuǎn)爐到鑄機的過程溫度損失。

　　在以“高效化快節(jié)奏生產(chǎn)”為核心提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)上，煉鋼部深挖內(nèi)部創(chuàng)新潛能，通過轉(zhuǎn)爐高強度供氧、快速精煉、高效連鑄等工藝技術(shù)的應(yīng)用，為全流程快節(jié)奏生產(chǎn)提供了強有力的技術(shù)保證。

　　生產(chǎn)技術(shù)室技術(shù)員關(guān)順寬說：“今年年初，在確保全流程生產(chǎn)提速的基礎(chǔ)上，我們在1號脫碳爐創(chuàng)新使用了‘大口徑出鋼’技術(shù)。與普通出鋼相比通鋼量明顯增加，不僅降低了轉(zhuǎn)爐冶煉溫度，還縮短了出鋼時間。”

　　“大口徑出鋼”技術(shù)的應(yīng)用對轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)節(jié)奏及設(shè)備要求較高，國內(nèi)只有幾家鋼廠掌握這項核心技術(shù)。在創(chuàng)新采用這項技術(shù)之初，關(guān)順寬和團隊成員們費盡了心思。

　　技術(shù)研究過程中，由于出鋼口徑加大，使得鋼水與出鋼口的滑動擋板接觸面積也隨之增大，這樣一來極易導(dǎo)致?lián)醢灞讳撍治g，還會造成出鋼口關(guān)閉不嚴產(chǎn)生新的化學(xué)反應(yīng)，影響鋼水的質(zhì)量，甚至還可能造成事故。為解決這個問題，團隊成員早出晚歸、披星戴月，搜集了大量一手數(shù)據(jù)，不斷分析總結(jié)試驗結(jié)果，終于找到了問題的關(guān)鍵。他們又趁熱打鐵，通過改善滑動擋板，增加了滑動擋板的開閉行程，通過優(yōu)化耐材配比，提高了滑板的抗侵蝕能力，大大延長了滑動擋板的使用壽命，轉(zhuǎn)爐冶煉周期提升了2%，出鋼溫降減少了3.6度。

　　前道工序生產(chǎn)節(jié)奏的加快，也推動了后道工序工藝技術(shù)的升級。為避免冶煉中間環(huán)節(jié)出現(xiàn)生產(chǎn)停滯、損失過程溫度、減緩生產(chǎn)節(jié)奏，生產(chǎn)技術(shù)室技術(shù)員王少軍以“縮短精煉處理時間”為目標，優(yōu)化物料確認、加強過程管控、強化措施執(zhí)行，使得鋼水脫碳冶煉時間穩(wěn)定控制在16分鐘以內(nèi)。此外，他還通過擴大強制脫碳工藝技術(shù)的應(yīng)用，將IF鋼真空處理時間降低至23.2分鐘，加快鋼水的反應(yīng)速率，為降低出鋼溫度打下了基礎(chǔ)。

　　除了工藝技術(shù)創(chuàng)新助推出鋼溫度降低之外，煉鋼部還加快智能化改造的進程。以精煉作業(yè)區(qū)為例，新投入使用的“新型廢氣分析儀”系統(tǒng)，能夠精準檢測出鋼水在真空冶煉過程中的碳含量，縮短冶煉時間，并為加快生產(chǎn)節(jié)湊、減少過程溫度損失起到了關(guān)鍵作用。“現(xiàn)在一爐普通鋼水真空冶煉脫碳時間只需要11分鐘，比原來縮短了2分鐘。”精煉作業(yè)區(qū)四班作業(yè)長溫瀚說。

　　在常態(tài)化穩(wěn)定高產(chǎn)的大環(huán)境下，如何降低出鋼溫度實現(xiàn)產(chǎn)線提速是煉鋼部最迫切需要解決的難題。2019年，煉鋼部對全流程工藝特點進行了深入分析，將目標鎖定在了“縮短真空冶煉時間”上，下決心一定要啃下這塊“硬骨頭”。

　　為攻克這道難關(guān)，溫瀚帶領(lǐng)團隊成員“兵分兩路”，一路主攻工藝技術(shù)難關(guān)，一路“走出去”瞄準先進企業(yè)進行對標。經(jīng)過多方不懈努力，攻關(guān)組通過智能改造，創(chuàng)新使用了新型廢氣分析系統(tǒng)，實時檢測鋼水發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后產(chǎn)生的一氧化碳和二氧化碳的指標，以此來判斷鋼水中的碳含量。

　　相比以前取樣檢測的傳統(tǒng)經(jīng)驗做法，新型廢氣分析系統(tǒng)不僅能夠準確、快速、穩(wěn)定地檢測出鋼水中碳含量指標，還避免了因多次取樣檢測造成時間浪費，在快節(jié)奏生產(chǎn)的情況下，每爐普通鋼水的真空冶煉時間平均縮短了2分鐘，使得煉鋼產(chǎn)線生產(chǎn)效率整體提升了5%。

　　在智能化改造項目的推動下，煉鋼部通過RH機器人自動測溫取樣、鋼包調(diào)度系統(tǒng)、鑄機智能化改造、智能庫區(qū)建設(shè)等一系列措施的實施，實現(xiàn)了操作流程向標準化、程序化轉(zhuǎn)變。還一舉攻克了縮短冶煉周期、鋼包功能提升一體化項目等多項技術(shù)難關(guān)，全面助推了生產(chǎn)效率的提高，為降低出鋼溫度、節(jié)約生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量奠定了堅實的基礎(chǔ)。