近期，陜鋼集團龍鋼公司煉鋼廠堅持“國內一流、行業領先”總目標，以“賽馬”機制為核心，挖掘內部潛力，不斷提升精益管理水平，一步一個腳印，在精益的道路上行穩致遠。

　　精益管理為利器

　　在推進精益管理過程中，該單位積極構建以設備全生命周期管理、全員設備維護、全員生產維修管理為主要內容的“三全”設備管理體系，逐步形成了基于精益理念的全員設備管理模式。以設備6S管理為基礎，結合看板管理、目視化管理等工具方法，對分廠設備微缺陷有計劃地進行整改；通過“Why-Why”分析法等工具，識別設備故障發生源、困難源，并徹底改善根治“兩源”；在目標時間內完成清掃、點檢和潤滑活動，固化前期改善成果，三步環環相扣，循序漸進，實現設備自主保全。

　　同時，該單位建立“定人定機、明確責任、分工協作”為原則的快速搶修機制。對維修人員分組管理，明確維修人員職責分工，優化設備故障處理與維修流程，建立“專家會診”制度、考核機制量化指標等，實現快速搶修，并將自動化、信息化、數字化融入精益管理，運用互聯網思維形成獨具特色的創新工作點。今年以來，先后完成一鍵煉鋼、自動測溫取樣等項目，實現了轉爐煉鋼全過程自動化，助力經濟冶煉。

　　“賽馬”機制激活力

　　該單位對標行業先進指標，建立起覆蓋生產全流程的能源消耗基準、標桿、目標指標管理“賽馬”體系，對能源數據進行集中采集管理，形成能源計量改進的時間表和路線圖；對主要用能點進行蹲點，及時掌握各能源點用能情況；對能耗頑癥，組織生產、設備專家聯合會診、攻關，系統分析關聯因素，共同治理跑冒滴漏；每季度召開節能降耗分析會，對裝置節能措施的實施情況及節能設施的投用情況進行細致追蹤。截至目前，老區工序能耗較2019年降低8.55kgce/t，新區工序能耗較2019年降低8.38kgce/t。

　　與此同時，該單位還確立了“同比看改善、對標看能力”的精益評價標準，從全價值鏈各環節強化同比看改善，通過生產與生產、維修與維修、輔助與輔助區域之間的對比，使各區域不斷尋找改善點，追根溯源，促進整體提升，設備故障率較同比下降12%。（陳海云）