今年上半年
公司厚板產線發揮了極致效率
月軋制量3次打破生產紀錄
上半年累計產量在寶武集團厚板產線中排名第二
“把不可能變為現實”
在嚴峻的行業形勢下，多軋鋼、軋好鋼是實現極致效率和極致效益的有效途徑。為進一步快速提升生產效率，軋鋼廠以高效率生產引導效益提升，展現出這條產線使命必達的定力、勢在必行的魄力、極致效率的實力：
極致管控保障生產穩定順行。針對坯料結構日益復雜、品種鋼占比大的難點，軋鋼廠與制造管理部高效協同，認真梳理坯料結構，提出從設備精度保障、計劃排布、工藝控制及應急處置等方面形成一套完整的生產組織最優方案，在保證質量穩定的情況下，實現穩產高產。同時，對軋機區域軋機窗口間隙、軋制標高、推床對中等參數進行逐一測量和改進，提高軋機區域的設備功能精度。
技術人員測量尺寸
作業區員工積極加強加熱、軋制、精整、熱處理等工序的溝通配合，消除信息溝通壁壘，實現生產信息快速傳遞，保證生產穩定高效。同時，優化二級模型，配合粗軋機節奏提升，加快小坯料生產節奏。各工序根據實際生產情況，以提高生產節奏、提高坯料單重、提高作業率、提高質量控制為根本，強化工序能力為主，縮短工序銜接時間。持續梳理協調庫存結構、運力組織、運輸外界限制等影響因素，提高發運效率，控制成品庫存，確保訂單交準率穩步提升。
工藝優化助力軋制效率提升。軋鋼廠厚板產線采用雙機架軋制模式生產，粗、精軋機之間設有中間冷卻系統，對粗軋軋制后的中間坯進行冷卻。由于中間冷卻系統冷卻能力有限，厚度60mm以上的品種結構鋼板經中間冷卻后精軋開軋溫度依然較高，此時只能通過輥道擺冷的方式進行冷卻，且隨著中間坯長度的增加，輥道上可擺冷的中間坯的數量也會減少，特別是在夏季高溫環境下，中間坯的散熱條件變差也會增加待溫時長，從而影響整個軋制效率。
技術攻關團隊聯合檢查輥系
為降低中間坯待溫時長，提高厚板產線軋制效率，重慶鋼鐵成立技術攻關團隊，針對“減少中間坯待溫時長“這一項目進行攻關，自主研發設計新增精軋道次冷卻系統，包括前期的選址，設計冷卻系統上下集管、車間管路，設計調試冷卻控制系統，以及后期全程跟蹤優化該冷卻系統等。精軋道次冷卻系統自投用以來，鋼板在精軋的平均待溫時間從投用前的36.48s降低至目前的33.70s。
產品結構優化提升市場競爭力。厚板產線強化黨建領航，助推高質量發展。以學促干、知行合一，把學習成果轉化為推動工作的強大動力，不斷釋放“紅色生產力”。
成品中間冷水環節
通過開展黨員先鋒崗評比、紅五月黨內攻關、揭榜掛帥等活動，推動黨建工作與生產經營融合，堅持”抓重點、補短板、強弱項”的原則”，加大產品研發投入和技術攻關力度，積極推進產品高端化、差異化，成功實現耐候鋼、核電用鋼、風電用鋼等新產品從試制、客戶驗收到批量供貨全流程，從小批量軋制到大批量投入生產，先鋒黨員發揮帶頭作用，扎根現場全程監控，及時與操作人員溝通調整，確認設備功能精度合格、應急保障到位，并按生產工藝要求嚴格控制執行，確保了工藝設計與設備能力達到最佳匹配效果，進一步豐富了“三峰”品牌品種結構，提升了重慶鋼鐵板材產品在市場的競爭力。
