寶武集團中南股份煉鋼廠日前完成1號RH爐真空系統完成水環泵-蒸汽噴射泵抽真空技術改造并投用，利用煉鋼工序轉爐自產低壓飽和蒸汽替代能源環保部余熱電站CDQ高壓蒸汽，有效降低RH生產成本。4月1號RH蒸汽成本降低60元/t，節能降耗效果顯著。

　　煉鋼廠1號RH真空爐原真空泵系統動力蒸汽來源于能源環保部余熱電站CDQ蒸汽，如二煉鋼工序轉爐檢修，兩座RH爐將不能同時生產，且生產CH1T等鋼種時，因真空時間長，6爐后蓄熱器蒸汽壓力不足，不能繼續生產。3月，煉鋼廠1號RH將5級高壓蒸汽噴射泵真空系統改造為1套4級低壓蒸汽噴射泵+3臺水環泵的真空系統，利用煉鋼廠轉爐飽和蒸汽替代能源環保部余熱電站CDQ高壓蒸汽。改造后兩個煉鋼工序1號、3號RH爐均使用自產轉爐蒸汽處理鋼水并實現聯網共享，解決由于5座轉爐自產蒸汽沒有聯網和共享導致蒸汽供應階段性不足限制優特鋼的生產能力發揮的矛盾，且可提高真空設備處理能力，提升品種鋼生產時真空設備的連續處理能力。另外，采用轉爐自產蒸汽替代高中溫蒸汽可降低蒸汽消耗成本，采用水環泵節能技術可降低能耗。

　　4月，1號RH低壓真空泵+水環泵改造完成，使用轉爐自產蒸汽，蒸汽成本單價可降低60元/t，且真空系統滿足CH1T連鑄生產9爐以上的能力，預計每年可節約生產成本364萬元，節能2826t標煤。（黃寶華）