寶武集團中南股份煉鐵廠原燒車間深入落實中南鋼鐵“百千萬”工程，圍繞現場重點改善、節能降耗、修舊利廢等開展攻關，對標找差、深挖內潛，持續推進全員創新創效，為實現全年生產經營目標不懈努力。

　　給漏料區域拉上“窗簾”

　　原燒車間原料生產區域在輸送球團礦過程中，球團礦在輸送帶上極易產生跳動、滾動，特別在上波段會有較多的球團礦滾落到皮帶機通廊及人行道上，不僅影響員工安全行走，還需要人工頻繁打掃清理散落的球團礦到皮帶機輸送帶上，對安全生產和降本增效產生不利影響。

　　為了解決這個難題，原料生產區域供料班班長甘小寶深入現場調研，最終提出了治理方法。本著節約的原則，他利用手頭上有的廢舊材料，在皮帶機兩邊的桁架上，每十米焊接固定一組1米高“7”字型立柱，同時立柱上從頭到尾固定一根8mm的鋼絲繩，然后把平時用來蓋礦料的廢舊抑塵網掛在鋼絲繩上，與輸送帶形成一個封閉式的擋簾，從而有效避免輸送過程中球團礦滾落到通廊和人行走道上。此項自主改善活動，通過利用廢舊材料制作遮擋簾，有效結合現場實際，給長期漏料、清料區域拉上了“窗簾”，現場改善效果顯著，大大減少了清理人工費用并確保員工行走安全。

　　對生產運行進行優化改善

　　原燒車間堅持“經濟、低碳、高效”的經營模式，積極響應“綠色發展”號召，大力推進“后超低排的經濟運行模式”，從經濟性、穩定性、實用性等方面考慮，以“降低除塵器的耗電量”為切入點，通過優化鋼倉除塵器及塊礦西除塵器開停機運作模式，以點帶面，組織開展“節能降耗，你我同行”主題競賽活動，以賽促降，追求極致降本。自4月活動開展以來，累計創造經濟價值150余萬元。

　　此外，10月份以來，原料生產區域對3號受料槽排料效率低的問題提出改進措施：調整出料口擋板，52臺圓盤均按300t/h的出料量定值擋板，排料走新區從2個倉調整至3個倉，走舊區從1個倉調整至2個倉，卸車效率提升300t/h，每小時可多卸10車，排料系統開機時間每天減少4小時，減少設備運行時間。區域噸礦電耗從2.5降低至1.81kW/噸，超額完成改善目標，創歷史最低紀錄，日均用電從53777kW降低至46974kW，每月可降低電費17.35萬元。

　　組織員工開展修舊利廢

　　修舊利廢是原燒車間降本增效的一項重要內容，也是設備管理的一項重要工作。原料生產區域根據生產工藝特點和現場設備的實際情況，以降本增效為切入點，本著“能修不舍棄”的原則，組織員工收集平時設備維保更換下來的爛支架和磨損下吊耳、電機、減速機等進行修補、修復再利用。不僅解了生產急需的燃眉之急，還大大節約了備件成本，更重要的是，通過修舊利廢，還鍛煉了員工的實踐動手能力，使員工養成了節儉、節省、變廢為寶的良好習慣和工作作風。僅11月份，原料生產區域就通過修復堆取料機懸臂皮帶改向輪、電焊機、皮帶減速機、自制新型調偏裝置等累計降本13.2萬元。（羅小娥）