寶武集團中南股份軋材廠一維檢攻關團隊通過技術創新，成功解決了精軋19號翻轉齒箱更換過程中的效率低下問題，不僅為企業節省了大量的人力與時間成本，更為提升生產效率、保障產品質量、推動產品轉型升級作出了積極貢獻。

　　聚焦生產瓶頸開展攻關

　　在中南股份軋材廠棒一2產線上，精軋機作為關鍵設備之一，其性能穩定性直接關系到產品質量與生產效率。然而，在長期使用過程中，精軋機的核心部件齒箱往往會因磨損、密封不良等問題需要更換。特別是精軋19號齒箱，由于其特殊的使用方式（翻轉使用），在更換過程中面臨諸多挑戰。傳統的更換方式耗時長達8小時，不僅效率低下，而且在緊急搶修或面對齒箱漏油等突發故障時，更是與生產的高效運行背道而馳，成為制約產能提升的一大瓶頸。針對這一問題，軋材廠一維檢技術團隊迎難而上，展開了一場技術攻關戰。

　　創新設計可調節對中裝置

　　他們深入生產一線，細致分析精軋19號齒箱更換過程中的各個環節，發現打對中是最為耗時且難度最大的步驟之一。由于齒箱與軋機之間的連接復雜，且精度要求高，傳統的調節方式往往依賴于人工經驗，不僅效率低下，還容易引發對中不良，導致設備振動、噪音增大。

　　為了打破這一困境，一維檢技術團隊創新性地設計了一種可調節式對中裝置，旨在輔助調節過度軸的高低，從而快速消除打對中的困難。該裝置采用自主設計的機械結構，結合先進的傳感器與控制系統，能夠實現對過渡軸位置的精準調節，大大提高了更換齒箱的效率與精度。

　　改造顯著提高設備穩定性

　　通過使用該裝置，精軋19號齒箱的更換時間從原來的8小時縮短至4小時以內，效率提升了一倍。更重要的是，該裝置有效降低了打對中的難度，減少了人為誤差，確保了齒箱與軋機之間的精確對中，從而提高了設備的運行穩定性與產品質量。

　　此外，該可調節式裝置還具有易于操作、維護簡便等優點。它采用了模塊化設計，使得安裝調試過程更加方便快捷，同時也便于后續的維護與升級。這一創新成果不僅為生產提供了有力的保障，還有效提高了產能，為企業的持續發展注入了新的活力。 （劉劍）