把不可能變成可能。煉鋼廠連鑄車間面對機器人運維技術(shù)難題，組建電氣技術(shù)團隊，從零起步，迎難而上，開啟自主攻關(guān)征程，成功掌握機器人維護核心技術(shù)，實現(xiàn)日常運維完全自主進行，為推動智慧煉鋼轉(zhuǎn)型打下了堅實基礎。

　　揭榜掛帥，破解技術(shù)難題

　　機器人維護曾因技術(shù)門檻高、長期依賴外部支撐，成為車間自動化運維回歸的最大瓶頸。面對這一挑戰(zhàn)，車間電氣技術(shù)團隊以“不破樓蘭終不還”的韌勁，通過海量資料研讀、模擬實操演練、行業(yè)專家遠程交流等多種方式，硬是啃下了這塊“硬骨頭”。短短數(shù)月，團隊便掌握了機器人異常診斷、示教器精準操控、位置標定校準、軌跡動態(tài)調(diào)整等核心技能，實現(xiàn)了日常運維100%自主化，徹底告別了“等靠要”的被動局面。

　　技能升級，保障安全生產(chǎn)

　　為建立立體式的運維體系，車間精心開展了“機器人維護能力下沉專項培訓”，致力于打造一支能承擔智能運維工作的員工隊伍。輪班維護人員重點掌握機器人碰撞緊急回收、故障快速定位等應急處置技能，將突發(fā)停機風險降至最低；一線操作人員通過模擬演練，熟練運用基礎狀態(tài)監(jiān)測與報警響應流程，實現(xiàn)人機協(xié)作效率翻倍提升。如今，車間已成功構(gòu)建“技術(shù)專家-維護班組-操作崗位”三級聯(lián)動的機器人運維體系，故障平均響應時間縮短60%，為生產(chǎn)穩(wěn)定順行加上了“雙保險”。

　　以學促干，激發(fā)創(chuàng)新活力

　　技術(shù)團隊不僅攻克了技術(shù)難關(guān)，更將經(jīng)驗編制為機器人操作手冊、示教器操作短視頻教程等實用工具，讓知識流動起來，形成可持續(xù)的技術(shù)傳承機制。

　　“以前機器人一停機就手足無措，現(xiàn)在能迅速將它調(diào)整到安全位置，處理故障更有底氣了！”

　　參與培訓的切割班長陳志堅深有感觸地說道。這種“以點帶面、傳幫帶”的技術(shù)共享模式，正在車間內(nèi)掀起“人人懂智能、個個鉆技術(shù)”的熱潮，讓創(chuàng)新活力在基層一線蓬勃生長。（何中易 孫知雄）