加熱爐氧化燒損偏高，直接影響到軋鋼成材率和表面質量，是各大鋼廠普遍存在的難題。數據表明，馬鋼各主要軋鋼加熱爐內氧氣含量較高且波動較大，氧化鐵皮較厚的情況普遍存在。前期調研發現，現階段國內外主流加熱爐廠家燃燒控制設計方式及使用效果，均不能從根本上解決問題。

　　經過反復論證，團隊最終決定自主研發新一代軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統。該技術方案采用爐頂取氣方式，在線監測各燃燒段煙氣成分，在線指導各加熱段優化操作，實現節能降耗、降低燒損的目標。技術中心牽頭實施，四鋼軋總廠、制造部、能控中心等單位共同努力，今年3月份，四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐完成該系統安裝調試及燃燒自動化控制模型編程工作，正式投用。

　　該系統與現場操作有效結合，形成依據該系統進行燃燒控制的有效操作方法，加熱爐鋼坯燒損率下降約18%；與現有燃控系統融合，初步實現了基于該系統的燃燒自動化控制。四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐單位燒損量下降明顯，年節約標煤2800多噸，折合二氧化碳減排8000多噸，經濟效益和環境效益顯著。項目取得專利2項、技術秘密1項，完全實現馬鋼自主知識產權。

　　未來，該系統將在馬鋼內部20多座軋鋼加熱爐逐步推廣應用，實現爐內煙氣成分判斷的智能化、精確化，從源頭上減少能源消耗和廢氣排放，為建設綠色城市鋼廠提供有力支撐。