在方大萍安鋼鐵安源軋鋼廠，數(shù)字激光新設(shè)備讓軋輥耐磨性能提升24%；實(shí)驗(yàn)室里，錳硅合金分析新工藝將藥品成本直降近80%；智能管控中心內(nèi)，GPS在途跟蹤系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)輸汽車、船舶高精度實(shí)時(shí)追蹤和異常停留分析……2024年以來，方大萍安鋼鐵以科技創(chuàng)新為引擎，通過數(shù)字化、智能化產(chǎn)線升級、低碳工藝研發(fā)等多項(xiàng)突破，推動生產(chǎn)效率躍升、管理效能優(yōu)化，在降本增效與綠色轉(zhuǎn)型中邁出堅(jiān)實(shí)步伐，為鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入強(qiáng)勁“新脈動”。

　　智！數(shù)控激光賦能軋鋼生產(chǎn)

　　走進(jìn)方大萍安鋼鐵安源軋鋼廠高線車間，一臺數(shù)控激光加工設(shè)備正高效運(yùn)轉(zhuǎn)。激光頭精準(zhǔn)移動，射出一道耀眼光束，瞬間聚焦于軋輥表面……這臺設(shè)備采用的激光熔覆技術(shù)，集光、機(jī)、電、材料與智能控制于一體，為軋輥穿上“鎧甲”，顯著提升其耐磨性能。

　　數(shù)據(jù)顯示，經(jīng)激光熔覆處理后，軋輥耐磨性提升24%，使用壽命延長23%，單槽平均軋制噸位從6579噸提升至8113噸，增幅達(dá)23.31%。生產(chǎn)線上，軋鋼工、裝輥工等崗位的勞動強(qiáng)度也大幅降低。“以前每2小時(shí)就得調(diào)整料型，現(xiàn)在能堅(jiān)持3小時(shí)，跑鋼問題也消失了！”值班長葉萍感慨道。目前，該技術(shù)正逐步推廣至分鋼輥道、入爐輥道等環(huán)節(jié)，為方大萍安鋼鐵降本增效注入新動能。

　　省！合金分析新工藝降本80%

　　在方大萍安鋼鐵實(shí)驗(yàn)室，一項(xiàng)錳硅合金分析新工藝引發(fā)關(guān)注。科研團(tuán)隊(duì)通過以四硼酸鋰粉狀藥品替代傳統(tǒng)坩堝，并優(yōu)化熔樣溫度、時(shí)間及配比，成功將藥品采購成本削減近80%。“使用X射線熒光光譜自動分析儀，加上研發(fā)的新工藝，既保障了X熒光分析的精準(zhǔn)度，又大幅降低樣品制備費(fèi)用，經(jīng)濟(jì)性顯著。”實(shí)驗(yàn)室技術(shù)員張麗介紹。

　　項(xiàng)目負(fù)責(zé)人肖鵬表示，該工藝歷經(jīng)反復(fù)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證，準(zhǔn)確性與重復(fù)性均達(dá)標(biāo)，為合金成分分析提供了高效、經(jīng)濟(jì)的解決方案。方大萍安鋼鐵檢測部負(fù)責(zé)人彭驊補(bǔ)充道：“團(tuán)隊(duì)將持續(xù)深耕技術(shù)創(chuàng)新，推動化驗(yàn)流程精細(xì)化管理，為企業(yè)核心競爭力提升提供科技支撐。”

　　新！智能化升級激活發(fā)展動能

　　高線掛牌機(jī)器人實(shí)現(xiàn)標(biāo)牌全流程自動化，棒線焊牌機(jī)器人焊接成功率達(dá)100%，高棒自動點(diǎn)數(shù)機(jī)以視覺技術(shù)替代人工……方大萍安鋼鐵通過引進(jìn)軋輥數(shù)控激光加工設(shè)備、開發(fā)低碳節(jié)能工藝、軋制出口級韓標(biāo)鋼等舉措，推動產(chǎn)業(yè)智能化與綠色化轉(zhuǎn)型。

　　據(jù)統(tǒng)計(jì)，2024年方大萍安鋼鐵實(shí)施市級、公司級及分廠級科研項(xiàng)目超百項(xiàng)，燒結(jié)、高爐、轉(zhuǎn)爐等多項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)居全國前列。物流管理方面，超低排放清潔運(yùn)輸管控平臺、鐵路信號微機(jī)聯(lián)鎖系統(tǒng)等投入使用，實(shí)現(xiàn)運(yùn)輸全程數(shù)字化監(jiān)管；能源管理系統(tǒng)中，“數(shù)據(jù)展示、自動核算、異常預(yù)警”等功能上線，一級、二級能源計(jì)量器具配備率達(dá)100%。

　　快！GPS智驅(qū)物流重塑管理效能

　　智能管控中心屏幕上閃爍的船舶和汽車模型實(shí)時(shí)展示著物流運(yùn)輸?shù)膭討B(tài)，這是方大萍安鋼鐵自主開發(fā)的GPS在途跟蹤系統(tǒng)，通過信息化手段，實(shí)現(xiàn)了對運(yùn)輸載具的高精度實(shí)時(shí)追蹤和停留分析。

　　“傳統(tǒng)GPS只能提供位置信息，但我們的系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了從單一定位到全智能管控的突破。”方大萍安鋼鐵信息中心工程師鄧圣旺介紹道。該系統(tǒng)采用Redis內(nèi)存數(shù)據(jù)庫，每20秒接收一次車輛GPS信號，船舶則通過AIS接口每5分鐘更新一次動態(tài)，精準(zhǔn)計(jì)算異常停留情況，確保物流安全。

　　“以前不能系統(tǒng)調(diào)度，不能及時(shí)了解在途的物料品種、進(jìn)入廠區(qū)的距離、大概到達(dá)時(shí)間等，效率低且容易出錯(cuò)。現(xiàn)在有了這個(gè)系統(tǒng)，調(diào)度效率大幅提高。”工程師朱志虎深有感觸地說。通過實(shí)時(shí)動態(tài)監(jiān)控，能及時(shí)掌握物流進(jìn)廠車輛排隊(duì)情況，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)狀況，合理安排物資卸貨，讓生產(chǎn)流程更加順暢，大大提升了生產(chǎn)效率。

　　方大萍安鋼鐵在物流管理智能化升級的道路上穩(wěn)步前行。從廠內(nèi)鐵路道口人工看守轉(zhuǎn)變?yōu)闊o人值守，從人工計(jì)量邁向集中自動計(jì)量，從人工調(diào)整工藝參數(shù)升級為運(yùn)用MES系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)智能控制……智慧物流的應(yīng)用，讓方大萍安鋼鐵生產(chǎn)過程變得更加便捷、更加智慧。

　　“技術(shù)創(chuàng)新讓產(chǎn)量提升，管理卻更輕松。”方大萍安鋼鐵安源軋鋼廠生產(chǎn)技術(shù)科科長盧彧坦言。通過智能化產(chǎn)線升級與科研攻關(guān)“雙輪驅(qū)動”，企業(yè)正以新質(zhì)生產(chǎn)力激活高質(zhì)量發(fā)展“新脈動”，為行業(yè)轉(zhuǎn)型升級書寫生動范本。（李婀芬 廖鑫）