“小改造”助力環境效益雙提升。為進一步推進落實智能制造綠色生產，該分廠通過到油氣改造實現全線自動潤滑系統全覆蓋。全線共18架軋機，出現油壓不穩或油量不足時，易造成燒軸承及全線停產，這就需要人工及時對軋輥、導衛、活套、萬向軸托架軸承及時補給潤滑，另外軋輥潤滑僅在生產間隙進行或只能在停機時進行單一補給。為解決這一難題，該廠技術人員、維修人員、裝配人員多次商討后，決定對軋輥油路進行改造，按各潤滑點數量及1-12#軋機距離，設置油氣潤滑站，并據軸承大小、運轉速度，裝上合適的分配器，利用大檢修停機時間給各潤滑點接入油氣。經上線使用后效果良好，經測算每月誤機時間可節約60分鐘，軸承燒損率下降30%，年創效合計達45.5萬余元。

　　“小智慧”助力效率效益雙提升。為了穩定料型，提高鋼材質量，該分廠將13架、14架閉口軋機改為短應力軋機。改造后的軋機身高較原來高大，無法用于原棒線材共用的液壓站及自動裝輥裝置，因此裝配變成了一個難題。為提高裝配效率，降低勞動強度，減少采購開支，該廠技術主管立即組織各主線技術人員、參與的裝配工召開專題會，剖析設備結構，研究技術參數，多次與廠家技術人員視頻溝通后，利用Φ75圓鋼進行打磨加工，制作出偏心軸、軸套、調節軸等關鍵設備，尋找支點采用焊接的方法，完成延長、平移、調節、等裝配要求。投入使用3個月，運行良好。此改造可以減少采購一套自動裝輥裝置、新建一座液壓站，直接創效25萬元左右。（高星）