“十三五”以來，沙鋼堅持“總體規劃，分步實施，以點帶面，效益驅動”原則，持續推進鋼鐵產品、制造、服務全生命周期的各個環節及相應系統的優化集成，將智能制造融入鋼鐵生產全流程，為沙鋼高質量發展鋪架“高速路”。
去年八月份，沙鋼歷時三年建設的國家智能制造項目 “高端線材全流程智能制造新模式應用項目”順利通過省工業和信息化廳組織的專家組驗收。該項目總投資4億元，通過建設一個中心、一條智能化生產線、四大系統、七大平臺，打造成國內首個高端線材智能制造示范基地。建成實施后，生產效率提高了31.5%，運營成本降低了23.2%，產品研制周期縮短了35.4%，產品不良率降低了26.8%，單位產值能耗降低了19.7%。
一個項目的升級，折射了五年來沙鋼由制造跨向智造的重大變遷。據了解，十三五期間，沙鋼共建成一個國家級智能制造示范基地、六個省級智能制造車間和四個市級智能制造車間。
依托智能制造示范點經驗，沙鋼智能制造全面開花。
機器換人，硬件升級。十三五期間，共在線使用了數百套工業機器人和智能裝置。工業機器人主要應用于結晶器自動加保護渣、自動噴號、自動測溫取樣等生產單元；智能裝置主要有自動打包（捆）機、無人行車、表面質量檢測儀、測徑儀、鐵損儀、智能地磅等。一系列硬件設施上馬，讓傳統生產線煥發出無限的生機與活力。
然而，這些還遠遠不夠。鋼鐵生產過程具有波動性，要想把成千上萬的設備和介質最高效地管控和利用好，需要集中管控，從軟件上再發力。十三五以來，沙鋼以公司、分廠兩級數字化管控中心建設為抓手，建設了生產調度中心，動力、焦化、冷軋、海力、鐵前、新材料等多個管控中心，不斷推動企業向生產數字化，操作集中化，管控智慧化轉變。
在此基礎上，沙鋼積極運用大數據技術，探索數據的有效應用，讓數據產生更高價值。其中，決策支持系統利用數據平臺實現了對數據的集成及有效分析統計，為各層級有效決策提供數據支撐；全流程質量管控分析系統實現了質量的預判、質量問題快速定位及全過程追溯，極大地提高了生產質量水平；高爐數字化診斷，實現了由經驗判斷模式向數據支撐決策判斷的轉變。“大數據、人工智能”等技術的運用，不斷推動沙鋼走向“智慧化”。
