本報通訊員 張俊
在錯綜復雜的鋼鐵行業(yè)形勢下，中國寶武新鋼集團技術中心以自主引領鑄就科技強企。近年來，體系變革、創(chuàng)新體制機制、探索激勵機制、建強科技領軍“人才高地”、培育創(chuàng)新文化、營造創(chuàng)新氛圍……該中心聚焦“專精特”、對標“嚴細實”，打出了一套漂亮的組合拳，交出了一份良好的答卷。
2022年6月份，新鋼技術中心與檢測中心合并為技術中心（檢測中心），隨后在2023年初，又與制造管理部合并為技術中心（制造管理部）。面對管理范圍和對象得到拓展這一變化，2023年，該中心對內部機構進行了整合，科級建制單元由原來的28個精簡至11個，科職人員由原來的30個精簡至16個，班組由原來的21個精簡至10個。同時，該中心始終貫徹落實能者上、庸者下、劣者汰的干部任免原則，形成了干部能上能下的動態(tài)管理機制。
以管理助經(jīng)營
績效管理出亮點。新鋼技術中心（制造管理部）全面推行以“一人一表”全員績效賽馬為主要形式的績效管理模式，并通過制訂《技術中心績效管理辦法》《技術中心一人一表業(yè)績評價管理辦法》《技術中心收入分配管理辦法》等，建立了技術中心績效評價指標庫，研發(fā)出“一人一表”績效排名智能系統(tǒng)，實現(xiàn)了“見分即見獎”，切實提高了績效管理工作效率。
制造管理保生產。新鋼技術中心（制造管理部）堅持以效益為中心，按“四有”（有訂單的生產、有邊際的產量、有利潤的收入、有現(xiàn)金的利潤）原則組織生產。該中心2023年5月份、7月份、8月份鋼產量均破百萬噸目標，月鋼產量穩(wěn)定在100萬噸規(guī)模；通過嚴格監(jiān)控手持訂單總量、對在制品庫未判定合同進行管控等舉措，保證合同交貨期，合同兌現(xiàn)率總體一路上行，由70.35%提升到91.28%；根據(jù)“降庫存”方針及提高“兩金”周轉效率工作要求，2023年多次下調原燃料、中間品、產成品庫存目標，并將廠外庫存納入庫存統(tǒng)一管理。
原料管理嚴把關。新鋼技術中心（制造管理部）對進廠原燃料文件進行全面梳理、修訂，規(guī)范了進廠原燃料的管理；為解決實業(yè)公司用小塊石灰石運輸壓車問題，與數(shù)智化部溝通協(xié)商編制程序卡管控流向實業(yè)公司的小塊石灰石，目前運行已達到壓車時間不超過24小時的管理要求。2023年，該中心查處煤、鐵、合金、廢鋼等質量問題460起，避免經(jīng)濟損失1039.27萬元；查處共計3281.56噸的質量偏離，采取扣款及扣除質量保證金等措施，挽回和避免經(jīng)濟損失1777.65余萬元，煙煤共扣雜物1162.36噸，挽回損失225.50萬元，有效遏制了供應商的違規(guī)行為。
雙基管理上臺階。作為新鋼雙基管理、精益產線創(chuàng)建的牽頭單位，新鋼技術中心（制造管理部）編寫了雙基管理有關文件，并組織完成14家二級單位78條精益產線創(chuàng)建第一階段的驗收評價工作；對精益產線創(chuàng)建階段性成果進行評價，評選出優(yōu)秀創(chuàng)建方案20個、單點課61個、專題改善30個、自主改善61個等，并摘選優(yōu)秀成果形成雙基管理知識系列匯編；組織完成精益產線知識系列匯編，印刷成冊下發(fā)至各二級單位；牽頭組織開展公司功能站室“回頭看”專項檢查工作，并對不符合管理標準的功能站室進行通報、降級。
以創(chuàng)新降成本
科技創(chuàng)新有特色。經(jīng)過科技人員的刻苦攻關，新鋼技術中心（制造管理部）與各事業(yè)部攜手成功研發(fā)生產9Ni鋼、全球首發(fā)0.08毫米寬幅極薄無取向電工鋼等高端產品；加強自主創(chuàng)新，充分發(fā)揮中試平臺科研基地作用。2023年，該中心共開展中試試驗340次，為科研項目的實施、新產品開發(fā)、工藝優(yōu)化提供了強力支撐，實現(xiàn)科技創(chuàng)效2048萬元；申請專利159件，其中發(fā)明專利80件；授權專利89件，其中發(fā)明專利33件，發(fā)明專利的申請及授權達到歷史新高；研發(fā)投入強度為3.53%，較2022年同期增長2.39%；開發(fā)新產品49個，其中2個全球首發(fā)、32個新鋼首發(fā)、15個改進型新產品。
工藝審視降成本。新鋼技術中心（制造管理部）每月召開工藝審視例會，充分調動各單位開展工藝技術創(chuàng)新的積極性，從成分優(yōu)化、工藝改進和管理降本3個方面進行工藝審視工作。2023年，該中心合金降本5482萬元，工藝降本3347萬元，管理降本8274萬元，累計工藝審視降本增效17103萬元，比目標高了5103萬元。
數(shù)智檢測提效率。新鋼技術中心（制造管理部）堅持以體系為支撐，以現(xiàn)場信息化、數(shù)智化為導入，打造技術中心設備管理工作模式，推進精益產線—設備精益全面實施。2023年，該中心員工“四會”（會正確操作，會保養(yǎng)，會診斷故障，會處理小故障）能力穩(wěn)步提升；重新修訂了檢化驗特色的設備管理指標，全年設備事故為零，關鍵設備故障停機率達1.53%，關鍵設備故障修復率達98.7%，完成設備管理指標要求，確保了正常的生產、工藝、質量需要。
通過引進智能設備、全自動檢驗檢測設備，該中心積極推進數(shù)字化轉型工作，代替人工作業(yè)、縮短檢測周期、提高工作效率，實現(xiàn)檢驗檢測數(shù)據(jù)自動上傳，初步實現(xiàn)了“一切業(yè)務數(shù)字化、一切數(shù)字業(yè)務化”。截至目前，該中心共有87臺檢驗檢測設備實現(xiàn)數(shù)據(jù)上傳，檢測數(shù)據(jù)上線比最高達85.19%；取消紙質記錄137種，電子記錄占比最高達97.67%。通過升級改造，該中心各條精益產線關鍵績效指標得到大幅提升，檢測數(shù)據(jù)更加快速、準確，建立起協(xié)調統(tǒng)一、標準規(guī)范、運轉高效的實驗室數(shù)字化體系，達到精益產線創(chuàng)建目標。
《中國冶金報》（2024年02月27日 03版三版）
