寶武集團中南股份煉鐵廠焦化車間化產中心錨定“四有”（有目標、有措施、有考核、有獎懲）、“四化”（制度化、流程化、標準化、精細化），以精益管理為重要抓手，將成本管控融入生產全鏈條，強化算賬經營，向“新”而行，用創新實踐助力降本增效不斷取得新成績。

　　自主完成排污池清淤

　　化產中心4-5號焦爐蒸氨塔排污池積弊已久，油渣堆積導致裝載量銳減、排污周期縮短，嚴重制約煤氣凈化回收系統穩定運行。邱榮兵團隊以“四有”要求為行動指南，迅速制定清渣目標與科學措施：精準測算停排污窗口，明確高溫沖洗軟化、人工清理的標準化流程；建立考核機制，將任務細化到個人，通過獎懲分明的制度激發團隊戰斗力。面對100°C高溫廢水與潛在灼傷風險，成員們嚴格遵循精細化操作標準，歷時兩天完成清渣工作。通過自主清理替代外包服務、回收煤粉渣再利用，累計節約成本6150元，以實際行動詮釋了精益管理下的“小賬精算”。

　　全面優化蒸氨生產流程

　　在蒸氨生產流程優化攻堅戰中，陳成團隊同樣以“四有”“四化”為行動指引，系統性推進精益管理。針對電耗高的痛點，團隊依據制度化要求成立專項攻關小組，通過流程化梳理識別出管道布局與設備運行的優化空間；制定標準化改造方案，在上塔堿液管道加裝蒸氨廢水連接管和控制閥門，將補充液由軟水改為蒸氨廢水，穩定堿洗段密度；重新規劃管道走向、優化閥門控制邏輯，停用11kW計量泵，實現溶液輸送路徑的精細化調整。這些舉措不僅每日節電264度、年降本約9萬元，更推動操作流程從復雜冗余向簡潔高效轉變，使生產管理向標準化、精細化邁進。

　　顯著提升設備運行效率

　　在降本增效攻堅中，化產凈化一班響應“一切皆可降本”號召，運用操檢維調合一模式，自主完成酸氣管線在線清理。此次任務需切換清理8條酸氣支管，同時要精準調控真空泵出口壓力與催化劑溫度，保障流程安全穩定。以往該工作依賴外委，成本高且協調不便。為實現降本增效，班長科學規劃，細化分工，明確責任。班組成員不懼技術難題與操作風險，全力協作，最終使真空泵出口壓力從31kpa降至25kpa，顯著提升設備運行效率、降低能耗。（江碧睿）