“鐵區(qū)生產實現(xiàn)一體化智能集控、大數據智能分析及決策、智能化功能模型應用。”韶鋼煉鐵廠技改組負責人李鮮明說。

　　韶鋼智慧中心之鐵區(qū)集控中心去年底正式投運以來，相關單位共同努力，持續(xù)完善系統(tǒng)，開發(fā)功能，目前，集控系統(tǒng)各管理模型數據達到35萬個，智能操作、分析模型32個，6大應用，319張全自動報表，鐵區(qū)三大工序（燒結、焦化、高爐）實現(xiàn)大數據共享全覆蓋，已徹底摒棄傳統(tǒng)高爐憑經驗、感覺操作的模式。

　　李鮮明掏出手機給記者作了一番演示：手機APP“輕推”下設“爐況跟蹤”、“操業(yè)評價”、“爐況診斷”等功能模塊；其中“爐況跟蹤”下設“實時監(jiān)控”、“趨勢監(jiān)控”、“爐缸溫度”等模塊。管技人員“一機在手”，可以“移動辦公”，實時進行監(jiān)控、分析、決策。

　　“現(xiàn)在對出現(xiàn)問題響應速度快，決策快捷、準確。”李鮮明說。

　　前爐況出現(xiàn)波動，崗位人員層層上報，有關管技人員到現(xiàn)場聚齊之后，診斷、分析、作決策、采取應對措施。現(xiàn)在爐況一有變化，崗位人員可立即在系統(tǒng)平臺匯報，管技人員根據平臺數據，結合煉鐵廠高爐已建立的管控體系和模型，綜合分析、研判，迅速制訂調控措施。管理人員可以足不出戶，“家中辦公”。

　　高爐爐內作業(yè)區(qū)作業(yè)長陳彥銘告訴記者，8號高爐前一段時間出現(xiàn)短暫爐況波動，我們把相關的工藝參數從系統(tǒng)中調出，如爐溫、爐渣成分、氣流指數、原料成分等，逐個梳理；作業(yè)區(qū)在廠領導指導帶領下，開展“天天讀”，每天研判爐況，確定操作方向，框定操作動作量，次日再“回頭看”，根據爐況數據PDCA，調整下一步操作。這樣，操作依據都是來自數據，個人經驗影響在減少，操作的針對性、準確性明顯提高，爐況恢復周期縮短。

　　爐溫管控是高爐操作的“牛鼻子”。每個值班工長的操作思路和關注點各有不同，對爐溫的穩(wěn)定管控有一定的影響。現(xiàn)在，在系統(tǒng)中建立影響爐溫的關鍵因素數據庫，做出關鍵因素的控制實時曲線，記錄每個操作變化趨勢。操作人員更方便從眾多實時變化的因素中發(fā)現(xiàn)異常點，并及時做出調整操作，更有利于實現(xiàn)爐溫穩(wěn)定可控。

　　以前，高爐料速統(tǒng)計最多只精確到“半批料”，它對高爐燃料比的影響為1.5—2.0kg/t。現(xiàn)在通過系統(tǒng)數據運算，料速統(tǒng)計精確度大大提高，對燃料比的影響減少了80%。同時，更有利于工長對爐溫趨勢的判斷，以便早做調節(jié)，實現(xiàn)穩(wěn)定爐溫，降低煉鐵燃料消耗。

　　陳彥銘說，以前為了分析爐況，我們需要手工調運、匯總大量數據。現(xiàn)所有的數據、報表在系統(tǒng)中自動生成，值班人員根據需要，馬上就可以把數據或圖表調出來。這樣一則節(jié)省了手工調運、匯總和處理數據的時間（約70%時長），二則分析數據更加簡便，更加全面，操作的針對性、準確性更強，為高爐持續(xù)高產、穩(wěn)定、低耗奠定了基礎。