找準(zhǔn)磨損要害，得出“節(jié)約最優(yōu)解”

　　450㎡燒結(jié)機(jī)尾除塵管道是輸送燒結(jié)除塵灰的大動(dòng)脈。該除塵管道采用8mm碳鋼板制作而成，除塵管道受除塵灰的連續(xù)沖刷，管道的彎頭部位頻繁出現(xiàn)破損，每次檢修必須高空進(jìn)行包覆補(bǔ)焊作業(yè)，維修、清掃工作量大成為影響環(huán)境、生產(chǎn)的“頑疾”。

　　針對(duì)這一“頑疾”，該公司設(shè)備管理人員與班組技術(shù)人員共同“分析病因，對(duì)癥下藥”找出了磨損要害，即：除塵管道的內(nèi)壁受管道內(nèi)的除塵灰的連續(xù)沖刷，特別是在彎頭處的沖刷阻力最大，導(dǎo)致除塵管道彎頭頻繁破損。他們經(jīng)過反復(fù)的比對(duì)、論證大膽創(chuàng)新，另辟蹊徑巧妙的將陶瓷襯板應(yīng)用在除塵管道彎頭的內(nèi)壁，徹底消除了這一“頑疾”。改造后，不僅解決了消除塵管道破損頻繁、維修難的“頑疾”，而且改善了生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境，同時(shí)年可節(jié)約成本15萬余元。

　　依靠永磁魔力，找到“降本最優(yōu)解”

　　265㎡燒結(jié)制粒機(jī)是燒結(jié)生產(chǎn)工藝中的關(guān)鍵設(shè)備，承擔(dān)著燒結(jié)工藝中混勻料的制粒、運(yùn)輸給料任務(wù)。由于制粒機(jī)動(dòng)力系統(tǒng)結(jié)構(gòu)為“電機(jī)-聯(lián)軸器-減速機(jī)”的剛性傳統(tǒng)模式，設(shè)備在運(yùn)行期間存在電機(jī)、減速機(jī)振動(dòng)大、電機(jī)啟動(dòng)電流大、設(shè)備更換、維修頻繁等現(xiàn)象，極不利于“厚料層燒結(jié)”降本增效工作深入開展。對(duì)此，公司設(shè)備技術(shù)人員在查閱大量資料后，通過剛性、耦合、永磁連接的對(duì)比、分析及同行業(yè)了解、咨詢，成功引進(jìn)了永磁聯(lián)軸器對(duì)265㎡燒結(jié)制粒機(jī)動(dòng)力系統(tǒng)實(shí)施了技改。

　　技改后，將原有的剛性連接方式變?yōu)榇帕B接，利用聯(lián)軸器永磁材料所產(chǎn)生的磁力作用，完成力或力矩?zé)o接觸傳遞，實(shí)現(xiàn)能量的“空中傳遞”，使減速機(jī)、電機(jī)的振動(dòng)值由4.5mm/s降低至2.3mm/s，成功實(shí)現(xiàn)了設(shè)備平穩(wěn)順行。據(jù)了解，永磁聯(lián)軸器是利用永磁材料所產(chǎn)生的磁力作用，通過調(diào)整氣隙間隙來實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)矩的傳遞，只需冷裝、無需精準(zhǔn)校對(duì)就可實(shí)現(xiàn)設(shè)備平穩(wěn)運(yùn)行。這樣以來，不僅縮短一半維修、維護(hù)時(shí)間，而且減少維修人員數(shù)量。經(jīng)估算，每年可節(jié)約維修成本和備件費(fèi)用20余萬元。

　　改變退燒方式，獲得“長壽最優(yōu)解”

　　450㎡燒結(jié)立式環(huán)保篩在燒結(jié)系統(tǒng)中承擔(dān)著成品燒結(jié)礦分級(jí)的作用。現(xiàn)在使用的環(huán)保篩已經(jīng)服役4年多。篩子安裝時(shí)，技術(shù)員高英杰參與了冷礦篩分機(jī)選型、安裝和試產(chǎn)全過程，對(duì)這臺(tái)“老伙計(jì)”感情深厚。由于長期滿負(fù)荷生產(chǎn)，冷礦篩激振器使用壽命短，讓高英杰格外傷神。篩子的激振器“小病”不斷，維修工多次更換軸承也沒能除去“病根”。對(duì)此，他與維修班組人員通過對(duì)設(shè)備解體和點(diǎn)檢數(shù)據(jù)的研判分析，他們發(fā)現(xiàn)激振器振動(dòng)過程中浮灰被帶入設(shè)備本體，從而污染油脂，加之軸承高速運(yùn)轉(zhuǎn)，進(jìn)而出現(xiàn)缺油、高溫等癥狀，最終導(dǎo)致其壽命縮短。

　　經(jīng)過反復(fù)討論，他們通過改變退燒方式，即：利用焊管在激振器下方自制壓縮空氣吹掃管，并將吹掃端敲成扁狀形式，以增加吹掃面積。通過以上改進(jìn)，篩子激振器壽命在原條件下延長了3個(gè)月，既改善了人員勞動(dòng)強(qiáng)度，還降低了油品、備件費(fèi)用，年可節(jié)約費(fèi)用4萬余元。