解決成品縱筋調整困難

　　在生產實踐中，技術人員發現原工藝不利于成品的縱筋調整。尤其是在每班次的換輥后軋制時鋼材縱筋極其偏小，每次調整時間長，影響作業率的提升，同時產生大量廢品，影響成材率指標的提升，通過對三根鋼材的跟蹤觀察，發現中線的無縱筋現象較為突出。技術人員通過跟蹤精軋各架次孔型的使用狀態，發現該規格的K3孔型在軋制過程中，充滿度欠佳，將K4輥縫放大，仍無法得到有效解決。采用面積分析法研究發現，該工藝的K4孔型設計中線面積過小，無法達到K3孔型軋制的實際需求，致使中線的來料偏小，縱筋調整難度加大，同時切分后線差極不穩定，導致冷剪切尾偏長，影響成材率、定尺率指標的提升。技術人員對關鍵架次K4孔型進行優化，增加其中線面積徹底解決了該規格成品縱筋難以調整的難題。

　　徹底消除橫肋缺陷和瑕疵 

　　在生產中，技術人員還發現隨著隨著K4軋槽的磨損，易在成品橫肋上產生缺陷，為了確保質量無瑕疵，增加換輥、換槽的頻次，但是影響了作業率的提升，增加了員工的勞動強度，同時造成了工藝備件及潤滑脂的消耗量上升，導致噸鋼加工成本的上升，對“禹龍”品牌的質量形象也造成了隱患。技術人員對K4孔型再次跟蹤剖析，發現造成此缺陷的主要原因是K4孔型的預切分圓角設計偏大，在塑性變形時，預切分帶處給來料造成的阻力較大，因此預切分帶的磨損就非常快，當磨損出現楔形狀預切分帶時，就會在K4料型上切出沿縱向分布的凹陷狀的缺陷，進而導致橫肋產生缺陷。技術人員對K4孔型進行了升級優化，對預切分圓角進行調整后，降低其對鋼料塑性變形過程中的阻力，減少磨損量及磨損速度，提高軋槽的使用壽命，徹底解決了橫肋產生缺陷的難題。

　　對K4架次孔型優化改造后，徹底解決了龍鋼軋鋼廠Φ20螺規格軋制過程中縱筋偏小、橫肋缺陷的難題。并且通過連續數月的跟蹤記錄，發現該規格作業率大幅度提高，最高日作業率達到96%以上，日產突破6000噸大關，達國內領先水平。（高星、薛亞峰）