近日，達州鋼鐵煉鋼廠通過實施小規(guī)模的改造項目，成功節(jié)約成本并顯著提升效益。例如，一項投入不足千元的創(chuàng)新舉措，便能撬動年綜合效益超過2千萬元，為企業(yè)的降本增效提供了全新解題思路。

　　走進煉鋼廠轉(zhuǎn)爐車間，操作工王師傅指著新改造的鋼包加蓋裝置感慨：“以前敞著口的鋼包，鋼水表面結(jié)著厚厚一層渣殼，既影響鋼水質(zhì)量，又降溫很大，現(xiàn)在就像給鋼水穿上了一層保溫外衣。”經(jīng)過改造，實現(xiàn)了全流程“無裸露”作業(yè)。數(shù)據(jù)顯示，改造后通過鋼包加蓋系統(tǒng)的應(yīng)用，空鋼包溫度顯著上升300余度，有效減少了鋼水溫降20攝氏度，提高了鋼包的熱穩(wěn)定性。“每降低1攝氏度出鋼溫度，噸鋼綜合成本就能節(jié)省1元。”煉鋼主任工程師王松透露，僅此一項年節(jié)約成本就達1600萬元。

　　在鋼包車底吹系統(tǒng)改造現(xiàn)場，技術(shù)組通過優(yōu)化管道走向布局和優(yōu)化閥門類型及安裝方式，將氮氣壓力波動控制在正負0.05MPa以內(nèi)。“過去底吹不通時，合金就像湖心島一樣浮在鋼水表面，既浪費合金，又可能造成鋼水成分偏析，影響鋼水質(zhì)量。”爐長王禮祥介紹。

　　目前，吹通率已達到100%，硅錳合金的收得率提升4.5%，極大地保障了鋼水的質(zhì)量，同時也降低了生產(chǎn)成本。這項投資不到千元的改造，通過實施降低合金噸鋼成本消耗的控制方法，合金消耗量的降低直接影響噸鋼成本下降6元，預(yù)計年節(jié)約成本可達2400萬元。更關(guān)鍵的是鋼水成分中下限控制率從50%躍升至80%，使鋼材質(zhì)量和性能更穩(wěn)定。

　　兩項看似微不足道的改造，卻如多米諾骨牌般引發(fā)連鎖反應(yīng)，不僅提升了經(jīng)濟效益，更是綠色生產(chǎn)與質(zhì)量管控上邁出的堅實步伐，為達州鋼鐵蓬勃發(fā)展注入了新動力。（周安山）