本報通訊員 沈小平

　　“這個定位好，發(fā)揮出全體職工參與創(chuàng)效創(chuàng)新的威力，既提高了職工素質(zhì)，又提升了設(shè)備效能。”近日，在首鋼集團水鋼博宏公司“金點子”發(fā)布會上，水鋼博宏創(chuàng)業(yè)分公司五金機電加工廠“數(shù)控車床批量加工水口錐工件快速定位”項目獲得三等獎，水鋼博宏公司工會給予充分肯定。

　　在首鋼集團水鋼公司第二次“提素、提質(zhì)、提效”攻堅運動中，博宏創(chuàng)業(yè)分公司五金機電加工廠積極發(fā)動職工立足崗位，結(jié)合生產(chǎn)實際廣泛開展提“金點子”活動，成效顯著。

　　該廠承擔(dān)水鋼公司煉鋼廠連鑄機中間包堵流工藝件“水口錐”的加工，每月加工約800支。由于工件小、品種單一，采用數(shù)控車床加工，只需對定型工件設(shè)置好加工程序后，便可實現(xiàn)批量生產(chǎn)。盡管數(shù)控車床加工過程是自動完成的，每天只需起動數(shù)控車床即可完成生產(chǎn)，但該廠職工們并沒有滿足于這樣簡單的生產(chǎn)，而是自我加壓，進一步完善加工工序。

　　加工完一個水口錐，加工下一個水口錐就要重新夾裝、對刀定位、設(shè)置加工起點位置，這種重復(fù)換工件、測量定位、找起點的過程需要耗費4分鐘。

　　為了進一步挖掘智能數(shù)控機床增效提速的潛能、提高生產(chǎn)效率，該廠職工們開動腦筋，大膽提方案，積極查資料。通過對加工工序和生產(chǎn)工藝的不斷摸索、改進，他們發(fā)現(xiàn)在刀架空位上加裝定位擋桿，重新編制軟件加工程序，每次加工完一個工件后，定位擋桿會自動旋轉(zhuǎn)至新工件前端，觸碰定位擋桿后進行夾裝，此時刀具位置即為加工起點位置。這樣就減少了人工測量夾裝位置、對刀定位、重新設(shè)置加工起點位置的環(huán)節(jié)，使固定工件時間由4分鐘縮短到1分鐘。工藝改進前加工一個水口錐需14分鐘，改進后只需11分鐘，每月可節(jié)約2400分鐘、增加水口錐產(chǎn)量近200個，有效提高了勞動生產(chǎn)率。

　　《中國冶金報》（2019年05月29日 07版七版）